Florian Kohler, 58, steht am Strand von Kuba – umringt von Müll. Er zieht ein Notizbuch aus den Resten, auf dem Plastikeinband ist der Name des Herstellers noch deutlich zu erkennen. Das Büchlein wird hier noch viele Jahrzehnte vor sich hin gammeln. Dieser Moment bestärkt den Anspruch des Unternehmers aus Bayern: Die Produkte seiner Papierfabrik in Gmund am Tegernsee müssen nachhaltiger sein als die der Konkurrenz.
Zwei Jahre ist das Erlebnis her. Kohler steht im Papier-Shop seiner Fabrik, hält wieder ein Notizbuch in den Händen, dieses Mal sein eigenes – mit einem Umschlag aus 100 Prozent Naturleinen. „Wenn man das wegwirft, wird es zergehen“, sagt Kohler „Aber hoffentlich wirft es niemand weg.“
In dem kleinen Ort Gmund mit seinen 6000 Einwohnern schmiegt sich die Mangfall, der Abfluss des Tegernsees, an die 191 Jahre alte Papierfabrik. Hier im Landkreis Miesbach wird kein handelsübliches Papier geschaffen, das achtlos als Schmierpapier endet. Die 130 Mitarbeiter kreieren sogenanntes Imagepapier – für Pralinenverpackungen, Einladungen, Urkunden, Kataloge. 70 Prozent der Papiere werden ins Ausland verkauft. Viele klangvolle Namen sind unter den Kunden: Louis Vuitton, Lamy, BMW, das Könighaus von Jordanien, Dolce & Gabbana.
In seiner „White Lab“, einer Art Showroom mit weißen Hochtischen und einer Animation der Produktionsabläufe an der Wand, präsentiert Firmenchef Kohler seine Papier-Kollektionen. Beim Streichen über die Musterbögen wird klar: Eine Unterscheidung zwischen glatt und rau greift zu kurz. In Gmund residiert die hohe Papierkunst. Geriffelt, ledrig, mit Holzstruktur, samtartig oder glänzend, Variationen in Farbe, Grammatur (Gewicht) und Prägung – über 100 000 verschiedene Papiere umfasst das Sortiment. Ein Paradies für Menschen mit Sinn für Stil und Details.
Zellulose ist auch der Grundstoff der Gmunder Papiere. Zusätze wie Stärke und Kreide werden beigefügt. Für sein derzeitiges Herzensprodukt hat Kohler die Rezeptur noch etwas verändert. In der Produktreihe „Bio Cycle“ ersetzen Gras, Hanf oder Stroh bis zu 50 Prozent des Zellstoffs. Das Graspapier aus dem schnell nachwachsenden Rohstoff riecht leicht nach Chlorophyll. Eingeschlossene Grasstoppeln von oberbayerischen Wiesen durchsetzen den leuchtenden Grünton.
Wie einen Schatz hält Kohler sein Hanfpapier vor sich. In der bräunlich-weißen Farbe sind ebenfalls Pflanzeneinschlüsse erkennbar. Kohler biegt das Papier nach oben und unten. Auf die Festigkeit des Blattes ist er besonders stolz. „Das Interesse daran ist groß“, sagt Kohler. Neuheiten faszinieren. Ein spezielles A4-Blatt kostet im Shop 70 Cent. Preise für größere Aufträge sind Firmengeheimnis.
Nachhaltigkeit spielt sich für den Bayern auf vielen Ebenen ab. Dazu gehört auch ein geringer Wasserverbrauch in der Produktion. Ein Großteil der Energie wird selbst erzeugt und Papierausschuss wird wiederverwendet. Die Produktion läuft über zwei Papiermaschinen ausschließlich in Gmund.
Vom Rohstoff bis zur farbigen Papierrolle dauert es etwa eine Stunde. Anfangs sieht der in Wasser gelöste Zellstoff, genannt „Stoffbrei“, wie Grießbrei aus. Hierein wird die Farbe gemischt, die jede einzelne Zellstofffaser durchdringt. Für Produktionsleiter Rocco Weinhold, 41, ist das ein spannender Schritt. Der Computer überwacht zwar den Prozess, doch Weinhold legt Wert auf das Färben mit dem Auge, falls die Technik mal ausfällt. Weil nicht alle Menschen Farben gleich gut sehen können, muss jeder Mitarbeiter einen Farbsehtest bestehen.
Das Wasser-Farb-Stoffgemisch gelangt nun in die Siebpartie. Flüssigkeit spritzt nach links und rechts. Es rauscht wie an einem Wasserfall. Das meiste Wasser fließt ab, um dann wiederverwendet zu werden. Beim Gautschen wird die Masse auf Filz gepresst, um die Fasern zu verdichten. Je weiter man in der etwa 100 Meter langen Produktionskette vorangeht, desto wärmer wird es. Denn das Papier wird bei bis zu 120 Grad Celsius getrocknet, damit nur noch sechs bis sieben Prozent Wasser übrig bleiben. Am Ende hebt ein Kran die fertige Papierrolle aus der Maschine. Die Rolle hat das Gewicht eines Kleinwagens.
Bei seinen täglichen Kontrollgängen entlang der Maschine schaut Produktionsleiter Weinhold genau hin. Ein Loch im Filz etwa wäre fatal. „Es ist kein körperlicher, aber mentaler Stress“, sagt Weinhold. Denn wenn die Maschinen mal stillstehen müssen, kostet das pro Stunde rund 10 000 Euro.
Um dem Produkt seine Besonderheit zu verleihen, wird es geprägt. Maschinenführer Michael Schäffler, 39, kümmert sich um Punkte, Sterne, Linien und Wellen. Mit 2,5 Metern pro Sekunde rast das Papier über die Prägerolle mit der gewünschten Struktur. 20 Minuten später legt Schäffler eine Probe unters Licht. Er vergleicht Vorder- und Rückseite mit einem Muster. Dann werfen die Qualitätsprüferinnen einen letzten Blick aufs Papier. Etwa 1000 Bögen blättert eine Mitarbeiterin innerhalb einer halben Stunde durch. Bei einem Stapel aus goldenem Papier sind mehrfach dunkle Schlieren und Flecken zu erkennen. Daher inspiziert die Kontrolleurin jeden Bogen einzeln. Den Ausschuss legt sie nach links, die makellose Ware nach rechts.
Das Goldpapier stand von 2011 bis 2016 im weltweiten Fokus. Damals lieferte Gmund die Umschläge für die Oscar-Verleihung. Ein kleiner Auftrag. Das große Geld habe man damit nicht gemacht, sagt Kohler. Aber fürs Image war dieser Auftrag von enormer Bedeutung.
1829 gründete Johann Nepomuk Haas die Papiermühle. Dank einer Lizenz zum Lumpensammeln hatte er genug des damaligen Rohstoffs zur Papierherstellung. Unter Nachfolger Gregor Fichtner war Gmund Hoflieferant am Bayerischen Königshof zu München. 1886 brachte die Bahn die erste Papiermaschine aus Berlin an den Tegernsee. Sie mechanisierte den Produktionsprozess und ist bis heute im Einsatz.
Anfang des 20. Jahrhunderts übernahm Ludwig Alois Kohler, ein Urgroßonkel des heutigen Besitzers, die Büttenpapierfabrik. Er stellte als Erster Papier mit Prägung und einer speziellen Farbmischung her. 1921 ereilte ihn ein tragisches Schicksal. Kohler verfing sich mit seinem Mantel in der Papiermaschine und starb.
Während des Zweiten Weltkriegs wurde in Gmund Papier für Gasmaskenfilter und Landkarten hergestellt. Die Entscheidung, hochwertige Papiere statt weiße Massenpapiere zu produzieren, fällte Ludwig Maximilian Kohler, der die Firma 1952 übernahm. Seit 2004 ist Florian Kohler alleiniger Chef des Familienbetriebs in vierter Generation.
Das Coronavirus ist auch an der Gmunder Papierfabrik nicht spurlos vorübergegangen. Die Produktion läuft zwar in vollem Umfang weiter, aber die Zahl der Neuaufträge sinkt. Die Mitarbeiter tragen Mundschutz, müssen zwei Meter Abstand zueinander halten und beim Schichtwechsel begegnet man sich auch nicht mehr. Der Papier-Shop ist für Kunden geschlossen. „Wir haben schon einige Zeit vor dem Einzelhandel zugemacht, weil wir uns dachten, viele Kontakte sind keine gute Idee“, sagt Florian Kohler. Kurzarbeit hat er bisher nicht angemeldet. „Wir haben in unserer Geschichte schon Krieg und Verfolgung durchgemacht. Das schaffen wir jetzt auch, weil wir Kämpfer sind“, bleibt Kohler bisher optimistisch. Sein Produkt gibt ihm zusätzlich ein gutes Gefühl: „Da es über heiße Dampfwalzen läuft, ist jedes unserer Papiere per se virenfrei.“