Rosenheim – Knacken. Stille. Bange Blicke zur Belastungsanzeige. In einem Hörsaal der Technischen Hochschule Rosenheim fand jetzt der jährliche Brückenbau-Wettbewerb der Fakultät für Holztechnik und Bau statt. Seit 2004 können die Studierenden dabei ihr theoretisch erlerntes Wissen in die Praxis umsetzen. Wochenlang wird gebaut, verworfen und verbessert. Am Wettbewerbstag geht es dann vor allem um eines: die selbst gebauten Brücken an ihre Belastungsgrenzen zu bringen.
„Heute geht es nur darum, die Brücken wieder kaputtzumachen“, sagte Prof. Dr. Johann Pravida zu Beginn der Veranstaltung. Humorvoll leitete der Studiengangsleiter des Bachelor-Studiengangs Holzbau und Ausbau durch den Abend. Ziel des Wettbewerbs ist es, das im Studium gelernte Wissen praktisch anzuwenden.
Neun Teams stellten sich heuer der Herausforderung. Die Vorgaben waren klar definiert: Die Brücken mussten die Proportionen einer realen Brücke mit horizontal verlaufender Fahrbahn aufweisen. Als Baumaterialien waren ausschließlich Buchenholz, Papier, Pappe, Schnüre aus Hanf oder Jute sowie Nägel, Leim und Kleber zugelassen. Zudem durfte keine Brücke mehr als zwei Kilogramm wiegen.
Unter dem Motto „Out of the box“ wartete eine zusätzliche Herausforderung auf die Studierenden. Ihre Konstruktionen mussten zunächst in eine Box passen und innerhalb von drei Minuten aufgebaut werden. Wie das funktionieren sollte, dokumentierten die Teams in eigens produzierten Videos, die vor Beginn der Belastungsprüfungen im Hörsaal gezeigt wurden.
Dann wurde es ernst. Nacheinander wurden die Brücken auf einem selbst gebauten Prüfstand getestet. Mittels Wagenheber wurde über eine Platte Kraft auf die Konstruktion aufgebaut. „Die Last zieht nach unten und macht die Brücke kaputt“, erklärte Pravida den Versuchsaufbau. Entscheidend war dabei nicht allein die maximale Traglast. Gewertet wurde das Verhältnis von Tragfähigkeit zu Eigengewicht. Besonders leichte und gleichzeitig belastbare Brücken hatten also gute Chancen auf den Sieg.
Drei Minuten Zeit
für den Aufbau
Wie unterschiedlich die Herangehensweisen der Teams sind, zeigt sich bereits bei den ersten Versuchen. Den Auftakt macht das Team „Fold and Hold“. Die Studierenden setzen auf ein sogenanntes Hängewerk und haben ihre Brücke bereits nach gut zwei Minuten aufgebaut. Dann ziehen die Stahlseile an der Holzkonstruktion. Die Kraft steigt immer weiter. Ein Knarzen. Gespannt verfolgen die Teammitglieder die Biegung ihrer Brücke. Dann knackt es. Die Streben und Seile halten das Gewicht nicht mehr aus. Unter 605 Kilogramm bricht die Brücke schließlich auseinander.
Deutlich filigraner ist die Konstruktion des Teams „Fuassboi“. Zahlreiche Schnüre verbinden die hölzernen Streben der Fahrbahn. Schon vor dem Belastungstest erkennen die Studierenden jedoch einen möglichen Schwachpunkt. „Sie wird durchrutschen“, vermutet eines der Teammitglieder. „Wir haben sie aus Versehen zu kurz gebaut.“ Doch ihre Befürchtungen bestätigen sich nicht. Bei 100 Kilogramm Last jubelt das Team. Langsam baut sich die Kurve der Belastung weiter auf. Eine Druckstrebe rutscht aus ihrer Verankerung, beobachtet Johann Pravida. „Aber sie trägt trotzdem noch”, bemerkt er. „Sie haben anscheinend einige Redundanzen in der Brücke.“ Die Studierenden lachen. „160, jawoll“, hört man von einem Teammitglied. Doch es geht noch weiter. Bei 193 Kilogramm bricht schließlich eine Holzstrebe. Das Team jubelt.
Einen anderen Ansatz wählte das Team „Die Rolle der Statik“. Die beiden Studenten wollten möglichst leicht bauen. Sie setzten zunächst nur auf Pappe und Leim. Erst später ergänzten sie ihre Konstruktion mit leichten Furnieren, um eine Chance gegen die Belastung zu haben. „Die Stange allein wiegt schon zehn Kilogramm, die wird mein größter Gegner heute“, meinte einer der beiden lachend. Tatsächlich hält die Brücke der Belastung zunächst stand. Sie faltet sich auseinander. „Das ist natürlich ungut“, sagt Pravida. „Aber sie wehrt sich nach wie vor.” Bei 25 Kilogramm Belastung ist sie so stark verformt, dass sie nicht weiter belastet werden kann.
Dozentin: „Projekte
haben mich erstaunt“
Wesentlich mehr Gewicht hält die Brücke des Teams „Biegemoment“ aus. Die Studierenden entwickelten eine sogenannte unterspannte Konstruktion. Unter der Fahrbahn verläuft eine zusätzliche Holzkonstruktion. Diese wird durch Seile in beide Richtungen abgestützt. Die Brücke hält mehr und mehr Kraft stand. Erst als ein Seil reißt, beginnt die Konstruktion bei knapp 500 Kilogramm zu versagen. Nachdem alle neun Teams ihre Brücken präsentiert hatten, begann die Jury mit ihrer Arbeit. Architektin Maren Kohaus lobte die Vielfalt und Kreativität der eingereichten Arbeiten. „Es waren super Projekte, die mich in vielerlei Hinsicht erstaunt haben“, sagte sie. Besonders beeindruckt hatte sie die Konstruktion, die ausschließlich mit Holzdübeln gefertigt wurde.
Einer der beiden Sonderpreise, der Designpreis, ging an das Team „Fuassboi“. Die filigrane Brückenkonstruktion überzeugte die Jury, so Kohaus. Für ihr kreatives Aufbauvideo wurde das Team „Wer nicht lesen kann, baut zweimal“ mit dem Unboxing-Preis ausgezeichnet.
Das beste Verhältnis von Traglast zu Eigengewicht erreichte die Brücke des Teams „Biegemoment“ und sicherte sich damit den ersten Platz. Platz zwei machte „Hold and Fold“, die Brücke von „Tragfähig und Co.“ kam auf den dritten Platz. Die Preisgelder zwischen 300 und 100 Euro für die fünf prämierten Teams sponserte der Förderverein der Hochschule.