Militärische Exponate aus der Herstellung der Rheinmetall AG sind anlässlich der Grundsteinlegung für ein Pulverwerk der Firma ausgestellt.
Aschau am Inn – Die zylinderförmige Hülse liegt leicht in der Hand, fühlt sich feucht und etwas warm an. Wie Pappmaché, aus dessen weicher Masse gerade eine Figur geformt wird. Nur entsteht hier kein kreatives Kunstwerk, sondern ein Bauteil für die Munitionsproduktion und damit für die Verteidigungspolitik. Deutschland und Europa bauen auf Aschau am Inn: „Die NATO ist nicht kampffähig ohne dieses Werk“, ist Rheinmetall-CEO Armin Papperger sogar überzeugt.
Anlässlich der Grundsteinlegung für das neue Pulverwerk von Rheinmetall in Aschau am Inn gibt Werkleiter Dr. Oliver Becker einen Einblick in die Fertigung. Ein seltener Moment, denn das Werksgelände mit seinen nun 110 Hektar (zweieinhalbmal so groß wie die Theresienwiese in München) ist ein riesiger Hochsicherheitstrakt.
Unspektakulär und unscheinbar wirkt die Herstellung von Treibladungen, wie die Führung durch die Werkshallen zeigt. Noch erinnert die feuchte Masse eher an Bastelmaterial als an ein Hightech-Produkt. Erst mehrere Verarbeitungsschritte und viel Präzision machen daraus ein Produkt, dessen Eigenschaften exakt stimmen müssen. Denn es geht darum, dass die Munition der Waffen präzise ihr Ziel erreicht. „Hier passiert viel Handwerk“, erklärt Becker bei der Werksführung.
„Schießbaumwolle“
bildet Grundlage
Nitrocellulose – auch als „Schießbaumwolle“ bekannt – und spezielle Holzcellulose bilden die Grundlage für die Treibladungshülsen. Unter Zugabe von viel Wasser und durch den Einsatz von Energie entsteht zunächst eine faserige Masse, eine Pülpe. Durch weitere Verarbeitungsschritte, Harz und Hitze erhält die Hülse ihre spätere Form und Festigkeit, berichtet der Werksleiter. Am Ende fühlt sich das Material wie Kunststoff an.
In einer neuen Lackieranlage übernehmen Industrieroboter einen Teil der Arbeit und lackieren die Hülsen zweimal. Die Lackschicht soll die Treibladung vor Feuchtigkeit schützen und sicherstellen, dass das Material auch unter unterschiedlichen Bedingungen seine Eigenschaften behält.
„Das wird alles präzise verarbeitet, ansonsten passt es nicht“, sagt Becker. Millimeterarbeit entscheidet darüber, ob die Komponenten später zuverlässig funktionieren. Jeder Handgriff erfolgt nach festen Abläufen.
Was im neuen Pulverwerk künftig automatisiert wird, weil es sich einem umfangreichen Transformationsprozess unterwirft, passiert heute noch nach einem Manufaktur-Prinzip. Walzen, Rollen, Pressen und Formen von Pulver und Treibladungen erfolgen in Handarbeit. Nitrocellulose aus dem Schwesterwerk im schweizerischen Wimmis wird unter anderem mit Sprengölen zu einer faserigen Substanz verarbeitet. In mehreren Durchgängen wird daraus ein „homogenes, gelartiges Fell“ gewalzt, eine gleichmäßige Masse, aus der die Treibladung entsteht. „Der Spalt an der Walz ist kleiner als ein Millimeter“, sagt Becker.
Die Masse wird anschließend händisch gewickelt und noch warm mit einem Handwagen zur Presse transportiert. „Wir entwickeln hier hochpräzise Formkörper. Wir befinden uns im Grenzbereich maximaler Perfektion“, erklärt Becker. Gemeint ist damit nach seinen Ausführungen vor allem die gleichbleibende Qualität der Komponenten: Jede Treibladung müsse unter gleichen Bedingungen die gleiche Leistung bringen. Nur so lassen sich die gewünschte Präzision und Gleichmäßigkeit erreichen.
Diese Präzision brauche es auch bei der späteren Anwendung: Rheinmetall produziert modulare Treibladungssysteme. Je nach gewünschter Reichweite können die Module vor dem Einsatz miteinander kombiniert werden.
Dadurch lässt sich die Leistung der Artillerie-Munition an die jeweilige Entfernung anpassen. Bis zu sechs Module dieses Typs passen in eine Artilleriehaubitze, berichtet der Werksleiter. Erst in der Laborierung kommen die einzelnen Bestandteile zusammen, Hülse und Treibladung treffen hier dann aufeinander. An diesem Arbeitsplatz zeigt sich, wie einzelne Komponenten am Ende zu einem funktionierenden System zusammengesetzt werden. Vor einem Mitarbeiter liegen grüne Hülsen. In ihrer Mitte steckt ein hohles Anzündrohr, das innen mit Schwarzpulver verkleidet ist. Die in diesem Fall dünne, stangenförmige Treibladung wiegt ein Mitarbeiter exakt ab und füllt damit den Hülsentopf, bevor die restlichen Komponenten hinzugefügt werden.
Die besonderen Anforderungen an die Produktion zeigen sich auch außerhalb der Hallen. Auf dem Werksgelände in Aschau am Inn selbst ist Sicherheit deutlich sichtbar: Die rund 400 Gebäude verteilen sich auf 90 Hektar Fläche und stehen mit großem Abstand zueinander – aus Gründen der Gefahrenabwehr. Denn sollte es tatsächlich zu einem explosiven Zwischenfall kommen, muss dieser auf einen engen Bereich begrenzt bleiben.
Einige der Gebäude vermitteln einen historischen Eindruck, denn hier wird schon seit 1953 Pulver hergestellt. Viele Bauten haben begrünte Dächer, die Bunker, in denen das Treibladungspulver gelagert wird, sind sogar mit Erdreich bedeckt. „Wir brauchen ausreichend gesicherte Lagermöglichkeiten“, erklärt Becker. Die Sicherheitsvorgaben bestimmen nicht nur die Abläufe der Produktion, sondern auch die Struktur auf dem Gelände. Der Standort wird im Unternehmen künftig eine noch größere Rolle spielen: 350 Millionen Euro investiert Rheinmetall in die Fabrik. Mit dem neuen Pulverwerk sollen die Produktionskapazitäten deutlich steigen. Aktuell werden in Aschau rund 1.700 Tonnen Pulver für Artilleriegeschosse produziert. Mit dem neuen Werk sollen weitere 2.500 Tonnen hinzukommen. Gleichzeitig wird die Fertigung moderner, automatisierter und digitalisierter werden.
Von 700 auf
1.200 Mitarbeiter
Dazu baut Rheinmetall nach Angaben der Geschäftsführung am Standort die Zahl der Mitarbeiter von aktuell rund 700 auf 1.200 aus. Mit dem neuen Pulverwerk der Firmentochter Nitrochemie will Rheinmetall die Fertigung in Aschau nicht nur ausweiten, sondern auch stärker automatisieren und neue Produkte entwickeln. Industrielle Prozesse, hinter denen ein wichtiges Ziel steht: die Abschreckung durch konventionelle Waffen als Basis einer neuen Sicherheitspolitik.