Mühldorf – Mit der Inbetriebnahme der neuen Bandanlage in der Galvanik hat ODU, der Mühldorfer Hersteller von Steckverbindern, seine Oberflächenveredelung weiter ausgebaut. Das Unternehmen betreibt jetzt nach eigenen Angaben eine Anlage, mit der alle Galvanisierungsverfahren durchgeführt werden können.
Volker van der Pütten sprüht vor Begeisterung, wenn er durch seine Anlagen führt. Seit 2006 ist der 59-Jährige im Unternehmen, seitdem hat sich dieser Betriebszweig rasant vergrößert. Gab es damals nur eine kleine Anlage, so sind es heute ein halbes Dutzend, die mit verschiedenen Methoden die Kontakte der ODU-Stecker veredeln.
Wichtiger Bestandteil
der Fertigung
Er steht auf einem Metallsteg zwischen kleinen Wannen voller Flüssigkeiten, durch sie hindurch ziehen sich in einem Endlosband Metallkontakte, die Wannen sind mit Nickel, Gold oder Silber, Palladium oder Ruthenium gefüllt. Mehrere Schichten, oft nur wenige tausendstel Millimeter stark.
„Ohne die Galvanik gebe es keine Stecker“, sagt Markus Ranoldsberger, der bei ODU für die Produktion zuständig ist. Denn erst die veredelte Oberfläche verleiht den Metallkontakten ihre Fähigkeiten: eine sorgt für eine bessere Durchleitung von Strom, eine andere schützt gegen Korrosion, die dritte schafft höhere Stabilität oder einfach besseres Aussehen. „Jedes elektronische Bauwerk funktioniert nur durch Galvanik.“
128 der über 1200 Arbeiter am Standort Mühldorf sind inzwischen in der Galvanik beschäftigt. Die Bandbreite ihrer Tätigkeit ist groß: Sie reicht von der Vorbereitung der Steckkontakte bis zur Überwachung der computergesteuerten Anlage.
Vor allem in der Handmontage ist ungeheure Geduld gefragt. Bis zu 4000 Stecker montiert und demontiert jede Mitarbeiterin – vor allem Frauen sind in diesem Bereich tätig – täglich auf Halterungen, mit denen die Stecker durch die Galvanikbäder gezogen werden. Im Drei-Schicht-Betrieb, 24 Stunden am Tag, sechs Tage in der Woche.
Flache Kontakte laufen als Endlosbänder durch die Bandanlage, die kleinsten Teile landen in Körben, in denen sie unter ständigem Rütteln in der Schüttgutanlage mit einer Oberfläche versehen werden. Jede Strecke hat ihre eigene Technik.
Zwischen den Hallen und Anlageteilen sind auf einem Schrank Gasmasken aufgemalt, dazu der Name von Mitarbeitern. Der Umgang mit Chemikalien muss von großer Sorgfalt geprägt sein, sagt Galvanik-Chef van der Pütten. Und hohen Sicherheitsstandards für Mensch und Umwelt.
Deshalb begleiten hohe Auflagen den Betrieb. „30 Prozent der Investitionen dienen dem Schutz der Umwelt“, sagt van der Pütten. Luft, Wasser – die Anlage liegt direkt am Inn. Als „Störfallbetrieb unterer Klasse“ muss ODU mehrere Störfallverordnungen einhalten. Um Mitarbeiter vor Gesundheitsfolgen zu schützen, die aus dem Zusammenspiel von Chemikalien, Strom und hohen Temperaturen entstehen, wurden besondere Luftabsaug- und Luftreinigungssysteme eingebaut. Sie verhindern den Kontakt mit giftigen Gasen.
Qualitätsprüfung
im Labor
Unmittelbar neben den Anlagen liegen verschiedene Labore, in denen Mitarbeiter die Qualität der Veredelung prüfen. Dort werden die Teile geprüft, entweder automatisch mit Röntgengeräten oder von Hand unter einem Elektronenmikroskop, das die unterschiedlichen Schichten dokumentiert.
Weil ODU auf seinen Anlagen eine große Vielfalt der Galvanisierung und eine hohe Qualität bietet und die Anlagen beim Bau stets großzügig bemessen hat, kann das Unternehmen auch Fremdaufträge annehmen. Vor allem Partner aus der Automobilindustrie nutzen dieses Angebot.