Landshut – Der Eingang ist nicht leicht zu finden: Im Schatten einer der größten Mühlen Bayerns, vorbei an Baumärkten und Discountern kommt man zum Tor des Landshuter BMW-Werks. Es steht dort fast versteckt. Doch in dem Werk, in dem noch nie ein Auto vom Band gerollt ist, werden Technologien entwickelt und gehütet, die am Erfolg des weiß-blauen Autokonzerns entscheidend beteiligt sind.
Wer verstehen will, wie Niederbayern von der rückständigen Agrarregion zum industriellen Taktgeber des Freistaats geworden ist, wird in diesem Werk und bei dessen Belegschaft einige Antworten finden. Beharrlichkeit – man darf auch sagen Sturheit – und der in Niederbayern verbreitete Hang zur Tüftelei haben Zug um Zug neue Kompetenzen nach Landshut gebracht. Manche sind für die Mobilität der Zukunft entscheidend.
Dinge, die andere von Zulieferern kaufen, lässt BMW von eigenen Mitarbeitern in Landshut selber fertigen. In vielen Fällen „weil es die geforderte Qualität nirgends zu kaufen gibt“, wie das für das Lieferantennetzwerk zuständige BMW- Vorstandsmitglied Markus Duesmann sagt.
Beispielsweise die Gelenkwellen für den Antrieb aller BMW, Mini oder Rolls-Royce kommen aus diesem Werk. Kaum ein Autofahrer wird sie je zu Gesicht bekommen. Doch sie tragen dazu bei, dass die Kraftübertragung auf die Räder möglichst wenig Energie vergeudet. In vielen Jahrzehnten entwickelte Produktionserfahrung und kontinuierliche Weiterentwicklung sorgen für den am Ende entscheidenden Vorsprung.
Kurbelgehäuse und Zylinderköpfe vieler BMW-Motoren werden in Landshut gegossen – aus Leichtmetallen wie Magnesium und Aluminium. Das kann man auch woanders kaufen. Und auch BMW hat einen Teil dieser Komponenten an externe Lieferanten vergeben. Dennoch behält man mit der Landshuter Gießerei und ihren Fähigkeiten das Heft in der Hand. „Wir kennen uns aus und können gut einschätzen, ob die Prozesse bei Lieferanten die Qualität erreichen, die wir brauchen“, sagt Duesmann. „Da hilft uns unser eigenes Know-how.“
Andere Technologien wurden schon in Landshut entwickelt. Beispielsweise die industrielle Fertigung von Karosserieteilen aus Carbon. Anfangs waren es superleichte Dächer für sportliche M-Modelle, jetzt sind es auch ganze Karosserien für die elektrifizierten BMW i8. Auch die Elektromotoren, die für Autos immer wichtiger werden, wurden in Landshut entwickelt und zum Teil immer noch montiert.
Und schließlich werden hier die Austauschmotoren für rund 1000 Modellvarianten gefertigt. Darunter viele, die seit Jahrzehnten ausgelaufen sind – etwa für die 02er Baureihe aus den 1960er- und 1970er-Jahren. Motoren waren der Ursprung des Werks, das in den 1960er-Jahren das Motorenwerk des Dingolfinger BMW-Konkurrenten Glas war – Hersteller unter anderem des Goggomobils.
Glas wurde 1967 nach einer existenzbedrohenden Krise von BMW übernommen. Damals kamen 140 Landshuter Glas-Mitarbeiter zu BMW. Heute arbeiten mehr als 4100 Menschen im Werk Landshut – das streng genommen zum Großteil auf dem Gebiet der Nachbargemeinde Ergolding liegt.
Fast im Jahrestakt investierte BMW in den Standort. Zuletzt wurde 2016 das Leichtbauzentrum eröffnet. Und nun ist das Versorgungszentrum des Werks fertig, das die bisher verteilten entsprechenden Funktionen auf 48 000 Quadratmetern Fläche zusammenfasst – außerhalb des bisherigen Werksgeländes, mit dem es durch eine Unterführung unter einer vielbefahrenen Eisenbahnstrecke verbunden ist. Damit lässt sich die Logistik für das Werk verbessern, was auch die Verkehrsbelastung und damit den Lärm für benachbarte Wohngebiete mindert.
Vor allem aber schafft das Versorgungszentrum Platz für künftige Hightech-Komponenten. So wird BMW den Motor für den ersten vollelektrischen Mini, der 2019 auf den Markt kommt, in Landshut fertigen. Und auch der futuristische iNext wird mit einigen Innovationen aus Landshut aufwarten.