München – BMW tut es neuerdings, Siemens und MTU schon etwas länger, Boeing ist schon beinah ein alter Hase: Immer mehr Industrieunternehmen fertigen Bauteile im 3D-Drucker. Waren es in der Vergangenheit vor allem Prototypen, beginnen die Firmen nun mit den ersten Serienproduktionen. Beim Branchentreffen in München, zu dem das Schweizer Unternehmen Oerlikon – gemeinsam mit Bayern Innovativ, der TU München, Siemens, Linde, GE und dem TÜV Süd – geladen hat, wird deutlich, wie schnell die Technologie fortschreitet.
Etwa beim Münchner Autobauer BMW, in dessen Elektroauto i8 Roadster neuerdings ein Bauteil aus dem Drucker steckt. Das längliche, filigrane Metallteil ist in der Halterung hinter dem Verdeck des Wagens verbaut. BMW experimentiere seit vielen Jahren mit additiver Fertigung. Nun sei das erste Bauteil in Serie, sagt Maximilian Hauk, der bei BMW für das Thema additive Fertigung zuständig ist. Noch stehen die 3D-Drucker bei BMW im Forschungs- und Innovationszentrum FIZ. Doch bald ziehen sie um auf den konzerneigenen Additive Manufacturing Campus, der 2019 in Oberschleißheim eröffnet wird. Hier sollen mehr als 50 Mitarbeiter dafür sorgen, dass in den BMWs der Zukunft noch mehr Teile aus dem Drucker stecken. Neben Bauteilen in Serie geht es aber auch um Individualisierung – so können Kunden schon heute bei der BMW-Tochter Mini Fahrzeugteile mit einem eigenen Design versehen – zum Beispiel Dekorleisten mit dem eigenen Namen.
Auch andere Autobauer drucken – wenn auch nicht in Serie. Beim VW-Konzern kommen zum Beispiel Ersatzteile für den Porsche 959, die auf dem Markt nicht mehr erhältlich sind, aus dem Drucker, berichtet Gero Corman, zuständig für den 3D-Druck bei VW.
Weiter als im Automobilbau ist man bereits in der Luft- und Raumfahrt. Hier ist es besonders wichtig, dass Bauteile extrem leicht sind. So können Kosten gespart werden. Das wird etwa am Beispiel des Motorenbauers MTU deutlich. Die Münchner drucken ebenfalls bereits seit 2016 ein erstes Teil in Serie: Boroskopaugen für das A320neo-Triebwerk von Airbus. Boroskopaugen sind Zugangsöffnungen für die Triebwerksinspektion. Dadurch werde der Antrieb effizienter, der Treibstoffverbrauch reduziere sich um 15 Prozent, heißt es bei MTU.
Bei Airbus und Boeing träumt man bereits von völlig neuen Materialien, die durch den 3D-Druck möglich werden könnten. „Flexibel, leicht, temperatur- und druckbeständig“ sollte das perfekte Material für den Flugzeugbau sein, sagt Jérôme Rascol, Chef der AM-Plattform bei Airbus.
Ob BMW, VW, MTU, Airbus oder Boeing: Allesamt sind sie Anwender der neuen Technologie. Um überhaupt drucken zu können, brauchen sie zunächst 3D-Drucker und druckfähiges Material – sprich Metall oder Kunststoff in Pulverform. Außerdem ist unter anderem das Schutzgas Argon nötig für den Druckprozess. Hier kommt der Mittelständler Eos ins Spiel. Die Firma aus Krailling im Landkreis Starnberg ist eines der weltweit führenden Unternehmen im Bau von 3D-Druckern. Metallpulver für den Druck liefert zum Beispiel das Schweizer Unternehmen Oerlikon. Gase kommen etwa von Linde.
Siemens – selbst aktiv im 3D-Druck – hat es sich zum Ziel gesetzt, all die Firmen, die sich mit 3D-Druck beschäftigen, auf einer Cloud-basierten Plattform zusammenzubringen. Jan Mrosik, Chef der Siemens-Einheit Digital Factory, schwebt eine Art „Google für Additive Manufacturing“ vor. Hier sollen Materialhersteller ihr Pulver, Gasehersteller ihr Gas und Druckhersteller ihre Drucker anbieten können, Kunden zum Beispiel einen Auftragsdrucker suchen können. Einen Prototypen gibt es bereits. An interessierten Community-Mitgliedern dürfte es nicht mangeln.