Ob Automobilbau, Luft- und Raumfahrt oder Medizintechnik: Das Schweizer Unternehmen Oerlikon bringt Firmen aus allen möglichen Branchen und Teilen der Welt zusammen, um den 3D-Druck voranzutreiben. Entstehen soll ein Netzwerk, dessen Zentrum München ist. Wir sprachen mit Oerlikon-Chef Roland Fischer über die Möglichkeiten des 3D-Drucks, den Fachleute als additive Fertigung bezeichnen.
Einen Drucker kennt jeder. Viele Leute haben einen zuhause. Was ist der Unterschied zum 3D-Druck?
Ein 3D-Drucker ist nicht vergleichbar mit einem normalen Drucker. Jeder denkt beim Drucken an einen handelsüblichen Drucker, der per Knopfdruck und mittels einer Kartusche und Papier druckt. Das ist beim 3D-Druck anders: Hier geht es um einen industriellen Herstellungsprozess. Um die komplette Prozesskette abbilden zu können – vom Pulver, dem Ausgangsmaterial, bis zum fertigen Produkt –, braucht man Expertise in unterschiedlichen Bereichen.
Welche sind das?
Zunächst das Material: Da geht es um hoch spezialisierte Legierungen aus verschiedenen Einzelteilen, die Einfluss auf das Endprodukt haben. Im Drucker wird das Bauteil Schicht für Schicht aufgebaut – mit einem oder mehreren Lasern. Es ist dabei aber nicht so, dass der Laser Schicht für Schicht abfährt. Der Laser ist fest installiert und schießt auf einen Spiegel, der bewegt wird. Ein Vorgang, für den viel Software erforderlich ist. Außerdem braucht man Schutzgase für den Druckprozess, die zum Beispiel Linde aus München liefert. Dann geht es an die Anwendung: Wenn ein Designer ein dreidimensionales Modell in einem Computerprogramm baut, muss der Drucker das interpretieren können. Die Schnittstelle zwischen Hard- und Software ist hier entscheidend. Nach dem Bauprozess muss der Rohling nachbearbeitet werden. Das sind zunächst die Voraussetzungen. Dann braucht es aber noch Menschen, die additiv denken.
Was meinen Sie mit additivem Denken?
Ich bin 56 Jahre alt und Ingenieur. Bei mir im Studium hat man in der Konstruktionslehre immer gesagt: Bleibe beim Lineal, denn einen Radius herzustellen ist sehr teuer. Wenn man aber additiv denkt, gibt es keine geraden Linien mehr. Material ist nur noch dort, wo es gebraucht wird. Das ist wie beim Autofahren: Ich bin Rechtsverkehr gewohnt. Ich kann mich zwar umgewöhnen, wenn ich nach Großbritannien komme. Aber ein wirklich sicherer Linksverkehr-Fahrer werde ich nicht mehr. Wir brauchen Menschen, die Dinge anders denken, um das Potenzial der additiven Fertigung zu heben und nutzbar zu machen. Viele Dinge würde man additiv völlig anders designen, als wir das heute tun. Deshalb brauchen wir die Hochschulen, die Menschen entsprechend ausbilden und qualifizieren.
Sie haben eine Plattform gegründet, um alle Firmen, die mit 3D-Druck zu tun haben, zu vernetzen. Mit welchem Ziel?
Wir vernetzen Hersteller der Hardware und der Software mit Materialexperten, wie wir es sind, und Kunden. Jeder ist Experte in seinem Bereich – nur im Austausch können wir die additive Fertigung voranbringen. Die additive Fertigung ist eine junge Technologie, die in Bereichen angewandt wird, in denen es um geringe Stückzahlen geht. Die Luft- und Raumfahrt oder die Medizintechnik sind hier Vorreiter und haben schon viele gedruckte Teile im Einsatz. Ziel ist aber, dass der 3D-Druck im großen Stil Einzug in den Produktionshallen hält.
Zentrum des Netzwerks ist München. Warum?
In Deutschland gibt es zwei Standorte für die additive Fertigung, die bei der Forschung sehr weit sind: Aachen und München. In beiden Städten gibt es an den Universitäten entsprechende Forschungsschwerpunkte. Für München spricht auch, dass in der Region viel Industrie ansässig ist. Und es gibt noch einen dritten Grund, der für München spricht: Wir sind ein Schweizer Unternehmen und sitzen in der Nähe des Zürichsees. München ist daher auch aus logistischen Gründen der richtige Standort für unser AM-Forschungs- und Technologiezentrum.
Interview: Manuela Dollinger