München – Da steht er, der halbfertige Motorblock: In Regalen liegen Werkzeuge und Teile, die BMW-Beschäftigte mühelos als Ölfilter und Hochdruckpumpe identifizieren. Inzwischen können aber auch Menschen ohne Fachkenntnisse die Teile montieren. „Wir hatten noch keinen, der es nicht geschafft hat“, sagt Carolin Lorber, BMW-Expertin für virtuelle Realitäten (VR).
Das liegt vor allem an der VR-Brille, die Probanden in der BMW-Produktionsakademie im Münchner Norden auf die Nase gesetzt wird. Mittels kleiner Lautsprecher gibt die Brille präzise Anweisungen. Und sie blendet über die tatsächliche Realität noch eine zweite, die sogenannte virtuelle Realität.
Ein eingeblendeter, trichterförmiger Tunnel führt die Hände dahin, wo sie hin sollen: zu Teilen, Werkzeugen, dem nächsten Arbeitsschritt. Auch Ungeübte verstehen das schnell. Und langjährige BMW-Mitarbeiter lernen hier neue Handgriffe binnen weniger Minuten fehlerfrei.
Virtuelles Lernen ist nicht das Einzige, was diese Technologie in der Produktion moderner Autokonzernen verändert. Auch bei Qualitätskontrolle, Planung einzelner Arbeitsplätze oder sogar ganzer Fabriken wird sie immer häufiger eingesetzt. Das macht vieles billiger und schneller – und es soll die Qualität steigern. Das gilt vor allem dann, wenn Autobauer in oft alten und beengten Fabriken fundamental umplanen müssen, wie beim Bau von Elektroautos.
Das 1922 errichtete BMW-Stammwerk in München ist so ein Fall. Drei bis vier Monate hätte es auf herkömmlichem Weg wohl gedauert, die für den Bau der neuen 3er-Reihe vorhandene Produktionshalle umzuplanen, schätzt Matthias Schindler.
Der Produktionsexperte simuliert künftige Arbeitsplätze allerdings virtuell. Statt mehrere Monate reicht ein digitaler Planungstag. „Wir können eine Halle binnen eines Tages digitalisieren“, sagt Schindler. Das funktioniere zudem bei laufendem Betrieb, ohne jemanden zu stören. Um eine Halle digital und mittels 3D-Brille zu vermessen, reiche die Mittagspause. Danach wird am Computer weitergetüftelt.
Dabei ist BMW auf die Einfachheit der eingesetzten Computertechnik besonders stolz. Wenn ein neuer Arbeitsplatz digital geplant und einzelne Arbeitsschritte virtuell simuliert werden, geschehe das unter Einbeziehung der Beschäftigten, die dort einmal am Band stehen werden, erklärt Schindler. „Es gibt keine Eintrittsbarrieren, alles ist selbsterklärend“, betont er.
Vom Manager über den Meister bis hin zum Mitarbeiter am Band seien von Anfang an alle Beteiligten in die Planung eines neuen Arbeitsplatzes bis hin zu einer ganzen Fabrik einbezogen. Lange bevor in der Realität das erste Auto von einem neuen Produktionsband rollt, können bereits zuvor alle Arbeitsabläufe digital simuliert und Varianten durchgespielt werden.
Wichtig ist das vor allem auch, weil BMW derzeit alle Fabriken weltweit dazu ertüchtigen will, Modelle auf einem Band mit allen Antriebsarten zu bauen – von Verbrennern über Hybride bis zu Elektromotoren. Das soll neue Flexibilität bringen, die zu einem wichtigen Wettbewerbsvorteil werden kann, weil derzeit niemand weiß, welche Antriebsvarianten Verbraucher demnächst kaufen. Dazu spart digitale Planung nicht nur im großen Stil Zeit, sondern auch Kosten: „Es ist um zwei Drittel billiger“, sagt Schindler.