Der „Energymaster“ soll dafür sorgen, dass die Reichweite um 30 Prozent wächst. © Tom Kirkpatrick, bmw
Ein früher Entwurf der Neuen Klasse, an deren optischen Auftritt sich wenig geändert hat. Das Design und andere Elemente werden auch in die anderen BMW-Modelle einfließen. © RONALD WITTEK, dpa
München – Technische Revolutionen kommen manchmal unscheinbar daher: Ein Roboter greift in einen Haufen ungeordneter Schrauben, pickt sich die richtige heraus. Daran wäre noch vor wenigen Jahren jeder automatische Greifarm gescheitert. In einer neuen Halle im BMW-Werk Landshut läuft das so routiniert ab, als hätte sich noch nie ein Mensch mit der Sortierung plagen müssen.
Es muss auch so sein. Perfekte Sauberkeit ist hier Pflicht. Denn im Werk Landshut entsteht das Gehirn für die Batterien der „Neuen Klasse“. Energy Master wird es genannt. Es trägt maßgeblich dazu bei, dass die Reichweite der künftigen elektrischen BMW um 30 Prozent wächst und die Effizienz um 20 Prozent. In nur zehn Minuten kann man Strom für 300 Kilometer Fahrt tanken. Laden so schnell wie tanken. Kein noch so kleiner Fehler kann da toleriert werden.
Die neuen Batterien mit zylinderförmigen Zellen werden im neuen Werk in Irlbach-Straßkirchen gebaut, in Ungarn, China, Mexiko und der USA. Die Schaltzentrale kommt ausschließlich aus Landshut, dem „Herz der Komponentenfertigung von BMW“, wie Werkleiter Thomas Thym sagt. Zum ersten Mal wurde bei BMW ein elektronisches Bauteil ausschließlich im eigenen Haus entwickelt und gefertigt.
Wo immer möglich, sind Maschinen im Einsatz. Doch manchmal stößt die Künstliche Intelligenz noch an Grenzen. Alois Schmid lächelt breit, als er behände die vielen Stecker am Kabelstrang des Energy Master an ihren Gegenstücken fixiert. Ein KI-Versuchsaufbau nebenan sucht gerade nach dem zweiten Stecker, als Schmid schon fertig ist. Doch es ist nur eine Frage der Zeit, wann auch hier lernende Maschinen übernehmen.
Für Menschen im Werk bleibt genug zu tun, findet der Betriebsratsvorsitzende Bernhard Ebner. „Wir haben die gleiche Zahl an Mitarbeitern auf immer mehr Fläche.“ Und die Qualifikation der Beschäftigten steige.
Mit der neuen Halle verabschiedet sich BMW auch vom alten Fließband-Prinzip: alles der Reihe nach. Kreuz und quer bringen fahrende Roboter die Werkstücke an die flächig angeordneten Produktionsstationen. Immer dahin, wo ein Platz gerade frei ist. Das spart Zeit und verhindert Produktionsstaus. Auch die gesamte Anlieferung erfolgt nach dem Entladen der Lkw vollautomatisch.
Neben dem Gehirn der neuen Klasse stammen auch die Gehäuse der künftigen Antriebsmotoren aus Landshut, die dann im Werk Steyr montiert werden. Bis zu vier davon in einem Fahrzeug. Mit einer Gesamtleistung, wie man sie früher allenfalls in Flugzeugen oder Lokomotiven fand.
Dass BMW sich auch elektrisch nicht von der Freude am Fahren verabschieden will, war schon länger klar: Offensichtlich legt man in Sachen Drehmoment in der neuen Klasse noch einmal kräftig zu.
Zentrale Supercomputer unter anderem für Infotainment, für Fahrdynamik und automatisiertes Fahren erleichtern die Fahraufgabe. Das kommt, so sagt Wolfgang Blümlhuber, im Konzern unter anderem für Fahrdynamik zuständig, nicht nur den Nutzern der rein elektrischen Neuen Klasse zugute. Viele Neuerungen sowie das innovative Design dieser „größten Investition der Unternehmensgeschichte“ werde auch in die anderen Fahrzeuge einfließen.
Denn trotz der enormen Investitionen in die batterieelektrische Mobilität der Neuen Klasse setzt der Münchner Konzern weiterhin auf Technologieoffenheit. Es wird, so bekräftigt Wolfgang Blümlhuber, auch künftig Verbrenner geben, Hybride, batterieelektrische Autos und auch Wasserstoffantriebe mit Brennstoffzelle. „Der Mobilitätsbedarf“ sei in „verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich“.