Wo früher Motoren gebaut wurden, werden jetzt Hochvoltbatterien für E-Autos montiert.
Mitten in der Stadt wird das BMW-Stammwerk seit etwa fünf Jahren für den Start des neuen i3 umgebaut.
Im Presswerk wird mehr KI eingesetzt, um die fünf Millionen Karosserieteile pro Jahr zu produzieren.
Im neuen Karosseriebau wurden etwa 800 neue Industrieroboter aufgebaut, im ganzen Werk sind es 2000. © Fotos: BMW
Der Serienstart des i3 ist August, doch die Anlagen laufen schon. Bis dahin werden 500 Vorserienfahrzeuge gebaut.
München – Rund 650 Millionen Euro an Investitionen und fast fünf Jahre Baggern und Betonieren mitten in der Stadt: Für die Neue Klasse, die nächste Generation an E-Autos, wurde das Münchner Stammwerk von BMW komplett modernisiert – obwohl dort täglich weiter 1000 neue Autos gebaut wurden. Der Neustart erfolgt dann im August. Mit dem i3 wird dann das erste Serienauto der Neuen Klasse vom Band rollen, weitere Modelle werden folgen. Ab 2028 sollen in München dann nur noch E-Autos produziert werden, der Motorenbau ist längst abgerissen. Doch was ist neu im 100 Jahre alten BMW-Werk? Ein erster Einblick.
■ Presswerk
Jedes Auto startet als ein Stück Metall, das erst zu einer Karosserie geformt wird. Das geschieht im Presswerk. Mit 18 Hüben pro Minute werden dort pro Jahr rund fünf Millionen Autoteile produziert: zum Beispiel Türen, Motorhauben oder andere Karosserieteile. Auch wenn der wichtige Ausgangspunkt des Münchner Autobaus nicht umgezogen ist, wurde er laut BMW so modernisiert, dass er 30 Prozent mehr produzieren kann. Bei der Qualitätskontrolle prüft heute Künstliche Intelligenz (KI) über fest verbaute Kameras die Teile nach Rissen oder Fehlern. Außerdem wird der Verschnitt automatisch abtransportiert, zu Metallwürfeln gepresst und wiederverwertet. So werden 90 Tonnen Metall pro Tag zurück in den Kreislauf gebracht, was Kosten und Ressourcen spart.
■ Karosseriebau
Der Karosseriebau ist in Autofabriken besonders platzraubend. Hier werden die Skelette der Fahrzeuge aus Türen, Seitenteilen, Kofferraumdeckeln und anderen Teilen zusammengebaut und schweben von Station zu Station. Für die Neue Klasse wurde die alte Lackiererei abgerissen und an ihrer Stelle ein 200 Meter langer und dreistöckiger Karosseriebau mit 51.000 Quadratmetern Fläche aufgebaut. Das Problem: Weil das Werk in der Stadt liegt, ist Platz Mangelware. Deshalb läuft die Produktion über mehrere Stockwerke, was im Autobau selten ist. 800 neue Industrieroboter schweißen, löten und kleben dort, insgesamt sind es im Stammwerk damit 2000 Roboter. 98 Prozent der Prozesse im Karosseriebau sind bereits automatisiert.
Damit die neuen Anlagen sofort ineinandergreifen, wurde für das Münchner Werk ein digitaler Zwilling erschaffen, in dem der Ablauf des i3 erprobt wurde. Ein Teil des Stroms für die neue Halle kommt aus Photovoltaikanlagen auf dem Dach, geheizt wird mit Grundwasser aus sechs Brunnen und dem erhitzten Kühlwasser aus den Anlagen. Lackiert werden die Karossen in einer bereits 2017 für 200 Millionen Euro errichteten Anlage, in der vor Kurzem die Qualitätskontrolle über KI eingeführt wurde, die nun auf den Karosseriebau ausgeweitet wird. Auch nachgebessert wird beim Lack künftig automatisch.
■ Montage
Ist die Karosse lackiert, kommen die Anbauteile an das Fahrzeug. Darunter: die Batterie und der E-Motor. Für die dafür nötige neue Montagehalle musste der Motorenbau im Herbst 2023 abgerissen werden – eine umstrittene und für viele BMW-Mitarbeiter emotionale Angelegenheit. Immerhin wurden dort über Jahrzehnte die Benziner und Diesel gebaut, für die die Bayerischen Motorenwerke berühmt waren. 1200 Mitarbeiter mussten entweder innerhalb des Konzerns den Job wechseln oder zusammen mit dem Motorenbau nach Steyr in Österreich oder Hams Hall in England umziehen.
Wo einst der Motorenbau stand, ragen heute eine 270 lange und 136 Meter breite Montage- und Logistikhalle sowie eine Montagehalle für Hochvoltteile aus dem Boden. Die dort verbauten E-Motoren kommen übrigens auch aus Steyr, die Batterien werden künftig aus dem neuen Batteriewerk im niederbayerischen Irlbach-Straßkirchen geliefert. Neu: Die Batterie des E-Autos ersetzt die bisherige Bodenplatte. Auch bei der Montage der restlichen Teile wie Kabel oder Innenleben wurden laut BMW viele Details verbessert. So werden 20.000 Merkmale des Baufortschrittes vom Auto selbst digital erfasst und direkt an die Bandmitarbeiter weitergegeben.
■ Logistik
Ein weiteres Beispiel: die Logistik. Künftig steuern rund 200 selbstfahrende Logistikroboter durch die Hallen und liefern den Maschinen und Mitarbeitern Teile. Rund 17.000 solche Fahrten erledigen sie pro Tag. Die immer stärkere Automatisierung im modernisierten Werk spart Geld, reduziert perspektivisch allerdings auch die Zahl der Mitarbeiter. Kündigungen soll es deshalb dennoch nicht geben, heißt es bei BMW.
Apropos Zeit: Es sollen weniger als zehn Stunden vergehen, bis aus einem Stück Metall ein fertiger BMW i3 wird. Bis die Serienproduktion startet, wird es noch bis August dauern. Das heißt aber nicht, dass die neuen Anlagen bis dahin abgedeckt unter Plastikplanen stillstehen. Schon jetzt arbeiten die meisten von ihnen und produzieren probeweise Autos. Bis August werden es etwa 500 neue i3 sein. Die Vorserienmodelle werden nicht an Kunden geliefert, sondern für Erprobungsfahrten, Zertifizierungen oder Crashtests eingesetzt.